Du choix et de la bonne utilisation du pulvérisateur dépendent les capacité d’un exploitant à respecter les réglementations, mais aussi le travail en sécurité et l’application optimale des traitements. Tour d’horizon des critères à prendre en compte.
Un certain nombre d’accessoires sont obligatoires ou fortement conseillés :
La cuve de rinçage : C’est une cuve additionnelle qui permet de gérer le fond de cuve dans le respect des normes et participe à l’entretien du pulvérisateur en permettant un nettoyage optimal des buses et des tuyauteries. Obligatoire sur les pulvérisateurs neufs.
Le kit de rinçage de l’intérieur de la cuve : installé d’office sur les pulvérisateurs neufs, il assure un véritable rinçage de la cuve. L’eau de rinçage est ensuite épandue sur la parcelle.
La trémie d’incorporation et le rince-bidon : les produits sont versés dans le bac, avant l’acheminement vers la cuve principale. Obligatoire sur les équipements de fabrication postérieure à 1995 et lorsque l’orifice de la cuve est à plus de 1,5 m de hauteur. Le rince-bidon quant à lui offre un rinçage optimal des bidons avant recyclage.
Le bidon lave-mains : d’une capacité minimale de 15 litres, il doit être totalement indépendant des autres circuits.
Le kit de lavage extérieur : optionnel sur les appareils en service, il est indispensable sur les pulvérisateurs neufs, pour laver le pulvérisateur au champ, comme cela est exigé par la réglementation.
Un certains nombre de fonctionnalités, bien que non obligatoires, facilitent le travail et le rendent plus confortable :
Automatisation : coupure des tronçons, réglage de la hauteur de rampe, gestion du rinçage… toutes ces actions peuvent être automatisées pour le confort de l’utilisateur.
Commande de rinçage et de fractionnement de la dilution depuis la cabine.
Volucompteur de remplissage à arrêt automatique.
Circulation continue.
Programmation d’arrêt et volucompteur pour l’aspiration lors du remplissage.
Vanne de renvoi des retours à l’aspiration (qui présente l’intérêt de diminuer les fonds de cuve).
Les buses
Ce sont les buses qui ont la plus forte influence sur la qualité de l’application, c’est-à-dire sur son efficacité et sur la consommation des produits. Elles ont donc une influence sur le coût du traitement.
Les buses sont caractérisées par :
Le matériau qui les compose : Céramique, inox ou résine polymère, il existe des matériaux plus ou moins durs. Les plus dures sont plus chères mais aussi plus résistantes. Il s’agit de trouver l’équilibre entre le coût de la buse et le moment où sa précision a baissé et où elle doit être remplacée.
Le débit : Une buse produit un certain débit en fonction de la pression. La pression détermine quant à elle la taille des gouttelettes. Ces deux critères permettront, en fonction de la vitesse du tracteur, de connaître la quantité pulvérisée à l’hectare.
L’angle de diffusion : Les plus courants sont 80° et 110°. Ils déterminent le réglage de la hauteur de la rampe. Celui-ci s’effectue au champ, par rapport au niveau supérieur de la surface à traiter, assez près de la cible pour limiter la dérive et assez haut pour que les jets se recoupent.
Leur emplacement sur la rampe : Les buses doivent être disposées régulièrement sur la rampe, avec un écartement qui permette de couvrir la totalité de la zone à traiter sans gaspillage.
La distribution : Buses à fente, anti-dérive, anti-goutte, etc. La conception des buses tend de plus en plus vers une distribution efficace et limitant le gaspillage.
Les constructeurs proposent maintenant une grande variété de buses. Le choix doit être fait en fonction des cultures à traiter et des produits utilisés.
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Par Rédaction Wikiagri
Equipe de rédacteurs Wikiagri